Шлифовальный станок по металлу как сделать своими руками

Гриндер или шлифовальный станок своими руками

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные станки. Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный станок самостоятельно, лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 – 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

[box type=”info”]Для ленточного гриндера старые бытовые моторы не подойдут никоим образом. Там понадобится движок с мощностью не менее 400 – 500 Вт, и не простой, а трехфазный с пусковыми и рабочими конденсаторами.[/box]

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

[box type=”fact”]Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.[/box]

Главное – знать и придерживаться трех правил:

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

Схема устройства шлифовального станка.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

Принцип работы гриндера.

Эти правила следующие:

Источник

Как сделать шлифовальный станок своими руками: схемы, видео инструкции

Ленточно-шлифовальный станок широко используется не только на производстве, но и в быту для выполнения целого ряда операций по чистовой обработке различных поверхностей. В большинстве случаев при помощи такого оборудования осуществляется финишная отделка деталей из той или иной породы дерева. Однако, станок также подходит и для шлифовки изделий из черных и цветных металлов и пластика – достаточно заправить специальную абразивную ленту.

Среди основных задач, которые можно выполнить, используя ленточное шлифовальное оборудование, следует выделить следующие:

Кроме того, такие станки часто используются в целях чистовой шлифовки посредством абразивной ленты труднодоступных внутренних и закругленных частей заготовки, а также для удаления различных дефектов на изделиях из металла или дерева: заусенцев, наплывов лака или грунтовки. Нередко применяют данные агрегаты и для заточки ножей, колунов, стамесок, режущих частей разных электроинструментов.

Очень удобно, что на таком оборудовании с помощью абразивной ленты можно производить обработку деталей практически любой формы: плоской, многоугольной или криволинейной. Также на данных станках выполняется шлифовка трубных и круглых заготовок различного диаметра.

В связи с широкой областью применения таких агрегатов у многих домашних мастеров нередко возникает желание сделать ленточно-шлифовальный станок своими руками. Объясняется это тем, что машины промышленного назначения очень громоздки и стоимость оборудования достаточно высока.

Если же средства позволяют, а агрегат со шлифовальной лентой планируется использовать очень часто, то можно обзавестись и заводским экземпляром. Стоит учесть, что при отсутствии соответствующих навыков сделать самому станок достаточно проблематично, даже имея перед собой все необходимые чертежи и схемы.

При приобретении промышленного оборудования нужно иметь ввиду сложность транспортировки и предусмотреть, чтобы в мастерской было достаточно места для его монтажа. Кроме того, обслуживать такой агрегат гораздо сложнее, чем собранный самостоятельно, сделать который при правильном подходе вполне возможно.

Рассмотрим, что собой представляет ленточное шлифовальное оборудование, а также приведем пошаговую инструкцию по изготовлению простейшего аппарата в домашних условиях.

Как следует из названия, рабочей частью ленточного станка шлифовальной группы служит лента, покрытая слоем абразивного вещества. Она представляет собой замкнутое кольцо, закрепленное между парой крутящихся роликов, из которых приводным является лишь один.

Крутящий момент на ведущий барабан передается посредством ременной передачи от электрического двигателя. Для различных режимов обработки предусмотрена ручная настройка скорости ленты. Шлифование может выполняться только в одной плоскости или под любым углом к заготовке в зависимости от типа оборудования.

Разные модели станков предназначены для обработки деталей тех или иных размеров. На агрегатах с малой длиной рабочего стола и, соответственно, абразивной ленты очень неудобно производить шлифование крупногабаритных предметов. Важно учесть этот фактор до того, как соберетесь сделать станок своими руками или приобрести готовый.

Неотъемлемым элементом любого ленточно-шлифовального станка является вытяжка. С ее помощью осуществляется отвод от рабочего пространства огромного количества пыли, образующейся в процессе шлифовки детали лентой. При обработке древесины выделяется множество мельчайших опил, которые попадают как в дыхательные пути, так и в глаза, что может вызвать раздражение.

Рабочий стол у разных типов агрегатов для шлифования может быть подвижным или стационарным. Абразивная лента в таких станках располагается исключительно в горизонтальной плоскости.

В конструкцию некоторого оборудования, позволяющего обрабатывать заготовки во всех плоскостях, рабочий стол не входит. В этих случаях лента может свободно поворачиваться в любом направлении.

Инструкция по сборке станка своими руками

В силу дороговизны промышленного серийного оборудования и невозможности его окупить при непостоянном использовании в бытовых целях немало домашних умельцев стараются изготовить самодельный шлифовальный станок. Чтобы сделать данный аппарат, требуется приобрести или заказать такие компоненты, как:

Неоценимым подспорьем при сборке будут фотографии, чертежи и схемы, на которых ленточный шлифовальный станок показан подетально со всеми его размерами. В случае отсутствия чертежей следует до начала работы выполнить хоть какие-то наброски, чтобы не пришлось все додумывать и переделывать непосредственно в процессе изготовления.

Желательно, чтобы ленточный шлифовальный станок обладал возможностью обработки заготовки под любым необходимым углом как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Такие конструкции пользуются у домашних мастеров высокой популярностью. За основу в большинстве случаев берутся схемы оборудования, применяемого в промышленности.

Для того, чтобы своими руками собрать ленточно-шлифовальный станок, могут понадобиться следующие инструменты:

Материалы изготовления деталей оборудования могут быть любые. Простейший ленточный шлифовальный станок иногда делается полностью из дерева. Чаще же применяют элементы из металла, служащие для снижения вибрации, упрочнения конструкции и выполнения ряда других функций.

Первым делом следует позаботиться о надежном основании будущего агрегата. Станину можно изготовить своими руками как из металлического листа, соответствующего размерам станка, так и из древесины. Из этих же материалов делается и платформа под крепление двигателя, которая затем надежно фиксируется на станине.

Стоит учесть, что своими силами такие детали, как барабаны для вращения ленты, невозможно сделать без использования токарного станка. По этой причине следует заранее определиться, где их можно будет заказать или приобрести готовые. Диаметр обоих роликов подбирается в зависимости от частоты привода и необходимой скорости вращения ленты.

При изготовлении роликов нужно соблюдать одно важное правило: их середина должна иметь немного больший диаметр, чем края. Только в этом случае за счет создания высокого натяжения можно предотвратить соскальзывание ленты с центра валов.

Приводной барабан при наличии электродвигателя с характеристиками, необходимыми для обеспечения достаточной скорости движения ленты, соединяется непосредственно с его валом. В противном случае следует устанавливать редуктор.

Ведомый ролик часто монтируется на подшипники, которые должны обеспечивать его свободное вращение. Оба вала надежно фиксируются на станине с помощью заранее подготовленных опор, как правило, сваренных из швеллеров.

Для изготовления абразивной ленты применяется простое наждачное полотно, из которого нарезаются полоски требуемой длины и ширины. Затем они склеиваются встык изнутри с подложкой из прочного материала. Надежность такого соединения зависит от качества используемого клея.

Рекомендации и возможные ошибки

Решившись сделать ленточный шлифовальный станок, следует учесть ряд нюансов как при выборе материалов, так и в процессе изготовления и сборки. Представленные ниже советы помогут избежать проблем в работе оборудования во время эксплуатации.

При сборке стационарного агрегата следует позаботиться об изготовлении качественного основания. Желательно для этих целей подобрать увесистую металлическую пластину толщиной порядка 10 мм, чтобы она была устойчива и не смещалась в процессе работы. Соблюдение такого простого правила не только повысит безопасность при производстве работ, но и точность обработки заготовки лентой.

В качестве привода даже миниатюрного устройства желательно использовать электродвигатели мощностью 1,2–3 кВт. Для применения в быту идеальным вариантом послужат модели, работающие от сети напряжением 220 В. Чтобы достичь повышенной точности обработки следует выбирать двигатель с большой частотой вращения – свыше 1000 оборотов в минуту. В противном случае придется докупать редуктор.

Самый экономный вариант, как можно сделать привод – применить для этих целей электродвигатель от старой, отслужившей свой срок техники. Некоторые умельцы используют и вполне рабочие инструменты, надежно фиксируя в конструкции станка дрель или болгарку. При правильном подходе они также способны обеспечить высокую частоту вращения ленты и отличное качество обработки поверхности.

Многие домашние умельцы нередко сталкиваются с трудностями при изготовлении пазов деталей, обеспечивающих вращение рабочей части при обработке заготовки в различных плоскостях. Своими руками выполнить их достаточно сложно, поэтому лучше доверить такую работу знакомому фрезеровщику.

Особое внимание важно обратить на то, каким образом лучше сделать ролики. Помимо придания им необходимой бочкообразности для исключения возможности соскальзывания ленты вбок, следует их тщательно отцентрировать.

В случае, если самодельный станок имеет незначительные размеры и предназначается для выполнения шлифовки мелких изделий, допускается делать вращающие ленту барабаны из дерева или ДСП. Во втором случае из плиты нарезаются заготовки в форме квадратов, в центре которых высверливается отверстие. Затем они одеваются на общую ось до достижения нужной толщины, соответствующей длине будущего ролика. На завершающем этапе этот пакет протачивается до тех пор, пока не получится ролик нужного диаметра.

Ширину барабанов подбирают, исходя их размеров шлифовальной ленты. Запас должен быть порядка 20 %.

Ролик, непосредственно закрепляемый на валу двигателя, желательно выполнять стальным, поскольку на него будут приходиться наибольшие нагрузки.

Если один или оба барабана выполнены из металла и гладко отполированы, то их желательно обклеить слоем резины, например, от старой автомобильной камеры. Это позволит улучшить сцепление между шлифовальной лентой и барабанами.

Монтируя оба барабана на станине очень важно выставить их без перекосов, четко в одну линию. Любое отклонение не допускается, в противном случае абразивную ленту будет периодически уводить в сторону.

Для увеличения срока службы вращающихся деталей не следует экономить на качестве подшипников. Ввиду больших нагрузок необходимо подбирать их исключительно их шестого класса, притом только закрытого типа. В процессе работы любой станок образует огромное количество мельчайшей пыли. Попадая внутрь открытых подшипников, она существенно увеличивает трение, что приводит к их преждевременному выходу из строя.

Источник

Бюджетный ленточный шлифовальный станок

Я уже несколько лет занимаюсь изготовлением ножей, и всегда использую в своем деле 2,5 x 60 см и 10 х 90 см ленточные шлифовальные станки. На протяжении долгого времени мне хотелось приобрести еще одни, с шириной ленты 5 см, так как это упростило бы мне работу. Так как такая покупка была бы накладной, я решил сделать его самостоятельно.

Проблемы при проектировании будущего станка:
Необходимо было преодолеть три ограничения. Во-первых, по месту не было ленты шириной 10 см, ее можно было заказать только по интернету. Для меня этот вариант казался не очень приемлемым, так как нет большего разочарования, чем обнаружить, что лента износилась и требует замены, а вам приходится ждать неделю или две пока придет новая. Во-вторых, существовала проблема с роликами. Я искал, но не мог найти подходящие для 10 см ленты. В-третьих, мотор. Для ленточного шлифовального станка нужен довольно мощный электродвигатель, а я не хотел излишне тратиться на этот проект. Лучшим вариантом для меня было использование бывшего в употреблении мотора.

Решения проблем проектирования:
Первая проблема с лентой нашла простое решение. Так как ремень 20 х 90 см находился в свободной продаже в строительных магазинах по сносной цене, я мог из него сделать два по 10 см. Это накладывало ограничения на размеры моего станка, но из-за ценовой эффективности, этот вариант был наилучшим. Вторая проблема решалась при помощи токарного станка. Для этого я посмотрел видео в интернете, и понял, что могу сам изготовить нужные мне ролики. С мотором задача была посложней. В гараже у меня лежало несколько электродвигателей, но по некоторым причинам пришлось от них отказаться. Наконец, я свой выбор остановил на старом станке для резки плитки, в котором был установлен 6-амперный электромотор. На тот момент я осознавал, что данной мощности может быть маловато. Но так как работа была на стадии эксперимента, я решил сначала добиться рабочего варианта станка, а мотор можно будет заменить позже. На самом деле, для небольшого объема работы мотор подходит. Но если вы собираетесь производить на нем более интенсивное шлифование, я бы рекомендовал 12-амперный минимум.

В конце концов было интересно поэкспериментировать. И я подумал, что будет полезно поделиться станком для изготовления ножей, при этом не тратя большого количества денег.

Инструменты и материалы

Электромотор для станка

У меня был выбор из нескольких моторов, но у электродвигателя, который стоял на станке для резки плитки был более подходящий кожух. В некоторой степени работа над станком походила на эксперимент, потому что я не был уверен в достаточной мощности мотора. Поэтому я остановился на модульном решении с рамой для ленточного механизма в качестве единого элемента, которую можно снять и переставить на более мощную основу. Скорость вращения мотора меня вполне устраивала, но беспокоило, что 6 А даст слабую мощность. После небольшого испытания, я увидел, что для простой работы данный электродвигатель подходил, но для более интенсивной работы, нужно выбрать что-то помощнее. При проектировании вашего станка, на этот момент обратить внимание.

Как я упоминал, кожух у электродвигателя был очень подходящим, так как позволял создать вертикальный станок, который будет легко перемещать.

Сначала нужно его высвободить, сняв рабочий стол, пилу, защиту, поддон для воды, оставив лишь электродвигатель. Еще одним преимуществом использования данного мотора был сердечник с резьбой и гайкой для фиксирования пилы, что позволяло установить шкив без использования шпонки (что такое шпонка, я объясню позже).

Так как у меня был в наличии слишком широкий шкив, я решил использовать крупные прижимные шайбы, которыми обычно закрепляют пилу, перевернув одну обратной стороной, чтобы между ними оказался клиновидный желоб. Я обнаружил, что пространство между ними слишком узкое, и, чтобы его расширить, поставил между ними стопорную шайбу. Преимущество в данном способе заключается в том, что у прижимных шайб есть плоский край, который фиксируется с плоским краем для одновременного вращения с сердечником.

Ремень

Приводной ремень я использовал 7 х 500 мм. Можно использовать стандартный 12 мм, но тонкий более гибкий, и он будет меньше нагружать мотор. Ему ведь не нужно вращать шлифовальный круг.

Устройство ленточного шлифовального станка

Устройство простое. Электродвигатель приводит в движение ремень, который вращает «главный» шкив 10 х 5 см, приводящий в движение абразивную ленту. Еще один шкив 8 х 5 см расположен на 40 см выше главного и на 15 см сзади него и крепится на подшипнике. Третий 8 х 5 см шкив вращается на рычаге, и выступает в качестве натяжного ролика, туго удерживая абразивную ленту. На другой стороне рычаг пружиной крепится к раме.

Определение типа привода

Главным вопросом было вращать главный шкив непосредственно электромотором или при помощи дополнительного шкива и приводного ремня. Прежде всего, я выбрал ременную передачу потому, что я хотел, чтобы у меня оставалась возможность замены двигателя на более мощный, однако, была еще одна причина. Когда вы производите интенсивную обработку металла, есть риск столкнуться с некоторыми проблемами. Ременная передача в таких случаях будет проскальзывать, в то время как прямой привод создаст большие проблемы. С ремнем устройство будет более безопасным.

Изготовление рамы и ее установка

Важно упомянуть, что использование металлического уголка в качестве рамы может иметь как преимущества, так и недостатки. Очевидным преимуществом является то, что его удобно собирать, как конструктор в детстве. Но главный недостаток – он крепкий только в двух направлениях, но слаб при скручивании. А значит, нужно учитывать эту слабость и просчитать, какой крутящий момент может передаваться от шкивов на раму, и компенсировать его при помощи дополнительных перемычек.

Резка:
Для резки уголка можно использовать ножовку, но угловая шлифовальная машина с отрезным диском сделают дело быстрее. После того, как отрезали все элементы, я бы рекомендовал зашлифовать все их острые края, чтобы не порезаться во время сборки. Отверстия можно просверлить при помощи обычной дрели и смазочно-охлаждающей жидкости.

Главный ролик

Главный ролик – это наиболее важная деталь проекта, так как он получает крутящий момент от мотора и передает его на ленту. Для его крепления я использовал старую втулку, но рекомендую вместо этого использовать подшипник. Втулки справляются со своей задачей, но они постоянно перегреваются и требуют регулярной смазки. Более того, они могут разбрасывать грязную смазку, что раздражает во время работы.

Вал:
По сторонам вала есть резьба с разным направлением, чтобы при вращении крепежные болты не откручивались. Если вы обрежете одну сторону с резьбой, как это сделал я, оставьте ту, которая идет против часовой стрелки, иначе вам придется сделать контровочный болт (я опишу, как его сделать позже) и шплинт. На обрезанный край будет надеваться главный шкив.

Шкив:
Продолжая тему повторного использования, я нашел у себя старый шкив с другого проекта. К сожалению, я его подготовил под резьбовой штифт, на котором он должен был держаться, но, на самом деле, это не проблема. В этом шкиве я сделал прямоугольный вырез. Затем при помощи угловой шлифмашины я прорезал паз на конце вала. Разместив шпонку в отверстии, образованном пазом вала и прямоугольным вырезом шкива, я надежно зафиксировал их относительно друг друга.

Изготовление роликов для шлифовального станка

Я сделал ролики из нескольких отрезков древесины твердой породы толщиной 2,5 см. Но можно использовать МДФ, фанеру или другой материал. При укладывании слоев нужно делать так, чтобы волокна располагались перпендикулярно, это придаст роликам дополнительную прочность и слои не расколются.

Необходимо изготовить три ролика: главный ролик, верхний ролик и натяжной ролик. Главный ролик сделан из двух 13 х 13 см кусков толщиной 2,5 см. Верхний и натяжной ролики из двух кусков древесины размером 10 х 10 см.

Процесс:
Начните со склеивания пар 13 см и 10 см кусков древесины, зажав их струбцинами. После высыхания клея, обрежьте углы при помощи торцовочной пилы, затем отыщите центр каждой детали. Закрепите их в токарном станке и обрабатывайте, пока их размеры не станут 5 х 10 см и 5 х 8 см.

Верхний и натяжной ролики:
Далее необходимо установить подшипники в роликах размером 5 х 8 см. Выберете корончатое или перовое сверло, и в центре высверлите углубление на ширину подшипника. Внутренне кольцо подшипника должно свободно вращаться, поэтому нужно высверлить отверстие, проходящее насквозь ролика через внутреннее кольцо подшипника. Это позволит болту пройти насквозь с минимальным отверстием.

Главный ролик:
Эта деталь делается немного по-другому. На нем нет подшипников, однако если вал выходит из ролика меньше чем на 5 см, нужно будет сточить ролик по ширине. Измерьте диаметр вала и в центре ролика нужно высверлить такое же отверстие. Попробуйте вставить вал, он должен крепко держаться, иначе ролик будет трясти.

Скрепление роликов болтами

Далее следует скрепить две половины роликов болтами, не стоит полагаться лишь на клей. Помните, что головки болтов нужно утопить в дереве, так как ролик вращается в непосредственной близости с рамой.

Рычаг натяжения

Рычаг изготовлен из металлической планки размером 10 х 30 х 200 мм с закругленными краями. В ней необходимо высверлить довольно крупные отверстия, поэтому я рекомендую для этого использовать сверлильный станок и много смазки. Всего понадобиться 4 отверстия. Первое в точке вращения. Он находится не в центре планки, а на 8 см от ее края. Второе отверстие будет находится на краю, ближнем к точке вращения. Оно будет служить для крепления пружины. Два дополнительных отверстия нужно высверлить на противоположном конце, приблизительно 5 см друг от друга. Они должны быть немного шире в диаметре, так как будут использоваться для настройки, о которой я расскажу далее.

Когда все отверстия сделаны, можно закреплять плечо на вертикальном уголке между верхним роликом и основой. Конец, на котором будет крепиться пружина, направлен в сторону главного ролика. Он должен свободно вращаться, поэтому я рекомендую использовать для крепления две гайки, основную закрутив не до конца, а вторую используя в качестве контргайки.

Установка роликов

Верхний ролик крепится статично, и должен четко находится в одной плоскости вместе с натяжным роликом и главным роликом. Можно сделать все на глаз, но я рекомендую хорошо все проверить уровнем. Для выравнивания ролика можно добавить шайбу, или, если ее мало, – болт. Они вставляются между рамой и роликом.

Не нужно полностью устанавливать натяжной ролик. Нужно еще сделать стабилизирующее приспособление.

Стабилизация ленты

Износы на роликов или неровная их поверхность могут привести к тому, что во время работы абразивная лента постепенно сойдет с них. Стабилизирующее приспособление – это устройство на натяжном ролике, которое позволяет ему быть под углом, обеспечивающим удержание абразивной ленты по центру. Его устройство намного проще, чем оно выглядит, и состоит из фиксирующего болта, немного свободного хода натяжного ролика и регулирующего болта.

Сверление отверстий в болтах:
Для этой цели я изготовил приспособление, в виде клиновидного выреза в доске, которое поможет в момент сверления удерживать болт на месте. Можно сделать это и вручную, но я не рекомендую.

Фиксирующий болт

Фиксирующий болт, это простой болт с высверленным в нем отверстием, и который устанавливается на планку через широкое отверстие, которое находится ближе к точке вращения рычага. Так как он расположен между рычагом и роликом, его головку нужно сточить, чтобы ролик его не цеплял. Болт должен быть закреплен, как показано на рисунке.

Болт, на котором крепится ролик

Его нужно немного ослабить, чтобы натяжной ролик имел небольшой люфт. Но чтобы он не раскрутился, нужно изготовить корончатую гайку. Для этого нужно лишь сделать надрезы на гранях обычной гайки, чтобы она выглядела, как корона. В самом болте будет два высверленных отверстия: одно для регулирующего болта, и оно будет выравнено в линию с отверстием фиксирующего болта, и другое для фиксирования корончатой гайки с помощью шплинта.

Болт для настройки:
После того, как натяжной ролик поставлен на свое место, можно установить регулирующий болт, который будет проходить сквозь отверстия фиксирующего болта и болта, на котором вращается натяжной ролик. Система работает, когда затягиваешь регулировочный болт, заставляя ось вращения натяжного ролика сместить угол вращения наружу, таким образом заставляя ленту стремится ближе к механизму. Пружина с другого конца рычага регулирует натяжение в противоположном направлении. Я рекомендую закрепить регулировочный болт контргайкой, так как вибрации могут ослабить его.

Примечание: Можно добавить пружину с обратной стороны натяжного ролика, но я не нашел причин, почему это стоит делать. Небольшим преимуществом будет то, что таким образом ролик, будет иметь меньший люфт. Но добавлю, что я этого не делал, и никаких проблем у меня не возникло.

Завершение работы по изготовлению станка своими руками

Когда все сделано, нужно еще раз проверить все болты, и убедиться, что механизм стабилизации собран правильно. Затем нужно включить приспособление в первый раз, что может быть страшновато. Как-будто управляешь автомобилем, где рулевое колесо и трансмиссия не работают. Я рекомендую на очень короткое время включать и выключать мотор, чтобы станок не вращался на полную мощь.

На самом деле, для меня самой сложной частью оказалась настройка пружины. Если будет натягивать слишком сильно, то лента не сможет вращаться. Слишком слабо – и ее невозможно удержать, она слетает, что само по себе опасно.

Вот и все. У вас должен получиться приличный ленточный шлифовальный станок средней мощности, который по желанию можно преобразовать в более мощный.

Надеюсь вам понравился этот мастер-класс. Спасибо за внимание.
Original article in English

Источник